Производитель турбокомпрессоров, частное предприятие КЗТк Таврия Турбо.
Технология
Главным направлением устойчивого развития предприятия является его планомерная модернизация с постоянным усовершенствованием существующих технологий и внедрением новых, что позволяет повышать эффективность производства, улучшать качество продукции и ускорять внедрение новых изделий с высокими качественными характеристиками.
Разработка новых ТКР на этапах конструкторской и технологической подготовки производства осуществляется при помощи современных программных комплексов систем автоматического проектирования, с помощью которых, в т.ч., выполняются:
-построение 3-D моделей изделия и его составных частей для получения их оптимальных параметров
-профилирование каналов корпусов турбины и компрессора на основании газодинамического расчета с моделированием течения в них газов
— изготовление литейной оснастки по 3-D моделям для получения отливок высокой точности
-проектирование приспособлений и прочей оснастки для металлорежущих станков
Необходимость в использование трехмерного моделирования возникла при внедрении в чугунно-литейное производство технологии изготовления отливок корпусных деталей методом литья по газифицируемым моделям –ЛГМ, требующей изготовления сложных пресс-форм для получения одноразовых полистирольных моделей.
Переход от традиционного литья в глиняно-песчаные формы на литье по газифицируемым моделям позволил снизить вес отливок и трудоемкость их обработки, уменьшить отход металла в стружку, сократить потребление электроэнергии и пр.
Для соединения вала ротора с колесом турбины на предприятии технологическим процессом предусмотрен станок сварки трением, позволяющий выполнять сварку такой сложной комбинаций материалов, как легированная сталь и многокомпонентный сплав на основе никеля. Данная технология позволяет получать высокое качество стыка, но при этом не требует сложного оборудования, использования присадочного материала и защитных газов, а несложная техника работы на станке позволяет не зависеть от квалификации и опыта работника.
Для получения твердой износостойкой поверхности вала ротора при мягкой, вязкой, но прочной сердцевине, применяется поверхностная закалка при индукционном нагреве (закалка ТВЧ), которая производится на установке типа ВТГ — высокочастотном транзисторном генераторе, преимуществом которого являются высокий КПД, малые габариты, быстрая готовность к работе, простота управления и техобслуживания.
При закалке нагреваемое изделие помещают внутрь медной спирали, по которой пропускается ток высокой частоты. Этот ток создает вокруг спирали сильное переменное магнитное поле, индуктирующее вторичные короткозамкнутые (вихревые) токи, которые сосредоточены только на поверхности изделия и нагревают его на определенную глубину. Чтобы спираль первичного тока не нагревалась, ее делают из медной трубки, через которую пропускают воду. Такие спирали называют индукторами. Индукторы могут иметь несколько витков или один, охватывающий нагреваемое изделие.
Охлаждение детали производится водой или маслом в закалочной ванне. Интенсивное охлаждение нагретой детали позволяет получить высокую твердость на поверхности детали.
Техническая оснащенность производства позволяет производить обработку деталей по 6-8 квалитету точности, но даже при такой точности обработки деталей ротора имеются отклонения, вызывающие изгиб ротора, смещение его центра тяжести и, как следствие, появление остаточного дисбаланса. Для устранения этого дисбаланса ротор подвергается динамической балансировке трижды- вначале балансируется вал ротора, затем ротор в сборе(вал ротора в сборе с колесом компрессора) и далее -ротор в сборе с корпусом подшипника.
Балансировка производится на специальных балансировочных станках, оснащенных электроникой завода «Микрон». Работа с ними требует минимальных теоретических знаний и позволяет освоить работу на станке в кратчайшие сроки. Наличие в приборе энергонезависимой памяти позволяет хранить параметры настроек и результаты измерений, что сокращает время при переналадке, а также дает возможность анализировать процесс балансировки. Имеется возможность передачи данных на персональный компьютер для учета и протоколирования балансировочных процессов. Прибор может оснащаться дополнительными средствами графической индикации, облегчающими работу оператора при определении места дисбаланса.
Собранные турбокомпрессоры проходят приемо-сдаточные испытания с целью определения показателей их работы, в состав которых входит обкатка и испытание на специальном стенде.
Стенд представляет собой безмоторную установку для моделирования различных режимов работы турбокомпрессора, соответствующих режимам его работы на двигателе, и для определения параметров турбокомпрессора на этих режимах.
Для контроля режимов испытания турбокомпрессора стенд укомплектован контрольно – измерительными приборами, которые позволяют контролировать частоту вращения ротора, давление масла, топлива, воздуха на выходе из компрессора и газов на входе в турбину, температуру газов на входе и выходе из турбины, а так же температуру масла на входе и выходе из турбокомпрессора.
По полученным данным производится оценка турбокомпрессоров на соответствие техническим условиям.
Уважаемые гости нашего сайта, мы Вас приглашаем посетить наше предприятие, КЗТк Таврия Турбо и ознакомиться с полным циклом изготовления продукции, в любое удобное для Вас время, так как производство турбокомпрессоров ,это не только очень сложный и ответственный технологический процесс, но и очень интересный!